ఫాబ్రిక్ యొక్క రకం, స్పెసిఫికేషన్లు మరియు తుది ఉత్పత్తి అవసరాలను బట్టి, ఫాబ్రిక్ రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేసే ప్రక్రియను ప్రీ-ట్రీట్మెంట్, డైయింగ్, ప్రింటింగ్ మరియు ఫినిషింగ్‌గా విభజించవచ్చు.

విజయవంతమైన అద్దకం తయారీలో మంచి ముందస్తు చికిత్స సగం విజయం! ముందస్తు చికిత్స గురించి చర్చించే ముందు, ముడి బట్టల (లేదా నూలు) బ్యాచ్ నిర్వహణ గురించి నొక్కి చెప్పడం చాలా ముఖ్యం. ఒకే బ్యాచ్ నుండి బట్టలకు అదే ప్రక్రియను ఉపయోగించి రంగులు వేయాలి. బ్యాచ్‌లను మార్చేటప్పుడు, నమూనా మరియు ట్రాకింగ్ విధానం అవసరం. బ్యాచ్ మార్పు తర్వాత, నమూనా పోలిక ఆధారంగా ప్రక్రియను వెంటనే సర్దుబాటు చేయాలి. మంచి బ్యాచ్ నిర్వహణ అద్దకం వేసే ప్లాంట్ నాణ్యత స్థాయిని ప్రతిబింబిస్తుంది.

ముందస్తు చికిత్స యొక్క ఉద్దేశ్యం: రసాయన మరియు భౌతిక-యాంత్రిక పద్ధతులను ఉపయోగించి బట్టల నుండి మలినాలను తొలగించడం, ఫలితంగా తెల్లటి, మృదువైన బట్టలు మంచి పారగమ్యతతో వస్త్ర అవసరాలను తీర్చడానికి మరియు రంగులు వేయడం, ముద్రించడం మరియు పూర్తి చేయడం కోసం అర్హత కలిగిన సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తులను అందించడం.

కాటన్: ముడి బట్ట తయారీ, సింగీయింగ్, డీసైజింగ్, స్కౌరింగ్, బ్లీచింగ్, మెర్సరైజింగ్.

రసాయన ఫైబర్స్: ముడి ఫాబ్రిక్ తయారీ, శుద్ధి చేయడం (ద్రవ క్షారము, మొదలైనవి), ముందస్తు కుదించడం, ముందస్తు అమరిక, క్షార తగ్గింపు (ద్రవ క్షారము, మొదలైనవి).

పాడే ఉద్దేశ్యం

① ఫాబ్రిక్ మెరుపు మరియు మృదుత్వాన్ని మెరుగుపరచండి;

② యాంటీ-పిల్లింగ్ లక్షణాలను మెరుగుపరచండి (ముఖ్యంగా సింథటిక్ ఫాబ్రిక్స్ కోసం);

③ శైలిని మెరుగుపరచండి; పాడటం ఫాబ్రిక్‌ను స్ఫుటంగా మరియు మరింత నిర్మాణాత్మకంగా చేస్తుంది.

2. డిజైజింగ్ డిజైజింగ్ అనేది పరిమాణంలో నేసిన బట్టల కోసం. నేసే సమయంలో, వార్ప్ నూలు నేయడానికి వీలుగా ఎక్కువ ఒత్తిడి మరియు ఘర్షణకు గురవుతాయి, తద్వారా అవి విరిగిపోయే అవకాశం ఉంటుంది. వార్ప్ బ్రేక్‌లను తగ్గించడానికి మరియు నేత సామర్థ్యం మరియు ఫాబ్రిక్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, చాలా నేసిన బట్టలను నేసే ముందు సైజు చేయాలి.

డిజైజింగ్ యొక్క ఉద్దేశ్యం: సైజింగ్ తర్వాత, సైజింగ్ ఏజెంట్ ఫైబర్‌ల మధ్య చొచ్చుకుపోతుంది మరియు పాక్షికంగా వార్ప్ నూలు ఉపరితలానికి కట్టుబడి ఉంటుంది. నూలు పనితీరును మెరుగుపరుస్తూ, సైజింగ్ ఏజెంట్ డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ద్రావణాన్ని కలుషితం చేస్తుంది, ఫైబర్‌లు మరియు రంగుల మధ్య రసాయన ప్రతిచర్యను అడ్డుకుంటుంది, రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేయడం కష్టతరం చేస్తుంది.

డీసైజింగ్ గురించి మాట్లాడుతూ, వస్త్ర పరిశ్రమలోని మూడు ప్రధాన సైజింగ్ ఏజెంట్లను ప్రస్తావించడం అవసరం: స్టార్చ్ మరియు దాని ఉత్పన్నాలు, పాలీ వినైల్ ఆల్కహాల్ (పివిఎ), మరియు యాక్రిలిక్ సైజింగ్ ఏజెంట్లు. పర్యావరణ సమస్యల కారణంగా పివిఎ క్రమంగా తొలగించబడింది మరియు ఇప్పుడు ఉపయోగించే చాలా సైజింగ్ ఏజెంట్లు స్టార్చ్ మరియు యాక్రిలిక్ సైజింగ్ ఏజెంట్ల కలయిక.

నాలుగు అత్యంత సాధారణ డీసైజింగ్ పద్ధతులు: వేడి నీటి డీసైజింగ్, ఆల్కలీన్ డీసైజింగ్, ఎంజైమాటిక్ డీసైజింగ్ మరియు ఆక్సీకరణ డీసైజింగ్. ప్రస్తుతం, ఎంజైమాటిక్ మరియు ఆల్కలీన్ డీసైజింగ్‌లను ఎక్కువగా ఉపయోగిస్తున్నారు, ఎంజైమాటిక్ డీసైజింగ్ (అమైలేస్ ఉపయోగించి) ప్రధానంగా స్టార్చ్ సైజింగ్ ఏజెంట్‌లను లక్ష్యంగా చేసుకుంటుంది. డీసైజింగ్ యొక్క ప్రభావాన్ని సాధారణంగా డీసైజింగ్ గ్రేడ్‌లను ఉపయోగించి అంచనా వేస్తారు. మూడు ప్రధాన సైజింగ్ ఏజెంట్లలో, యాక్రిలిక్ సైజింగ్ ఏజెంట్‌లను తొలగించడం చాలా సులభం, అయితే స్టార్చ్ సైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు పివిఎ సైజింగ్ ఏజెంట్లు సరళమైన మరియు వేగవంతమైన పరీక్షా పద్ధతులను కలిగి ఉంటాయి (అయోడిన్/పొటాషియం అయోడైడ్ పద్ధతి వంటివి).

తగినంతగా డీసైజింగ్ చేయకపోవడం వల్ల రంగు వేసేటప్పుడు రంగు తీసుకునే రేటు ప్రభావితం కావచ్చు లేదా ఫాబ్రిక్ చేతి అనుభూతి క్షీణించవచ్చు.